(eestümmarguse lüliga ketid(kasutatakse nõudlikes rakendustes, näiteks tsemenditehaste koppelevaatorites ja elektrijaamade tuha-/kraapkonveierites. Need komponendid vajavad ainulaadset kombinatsiooni suurest pinnakõvadusest kulumiskindluse tagamiseks ja tugevast, plastsest südamikust löökidele ja väsimusele vastupidamiseks)
Eesmärk on luua sügav, metallurgiliselt kindel ja südamikuga hästi ühendatud korpus. Protsess hõlmab mitut kriitilist sammu:
1. samm: Eeltöötlus (valikuline)
- Protsess: normaliseerimine.
- Eesmärk: täpsustada toorketi lülide terastruktuuri ja parandada töödeldavust/keevitatavust.
- Võrdlusparameeter: Kuumutage lülid temperatuurini 880–920 °C ja laske neil õhu käes jahtuda.
2. samm: Karboniseerimine
See on põhiprotsess, mille käigus süsinik difundeeritakse pinnale. Gaasiga karastamine on nende rakenduste jaoks kõige levinum ja kontrollitavam meetod.
- Eesmärk: rikastada pinna süsinikusisaldust, mis võimaldab sellel pärast karastamist äärmiselt kõvaks muutuda.
- Temperatuur: 880–930 °C. Ühtlase korpuse sügavuse saavutamiseks on oluline järjepidev temperatuuri reguleerimine.
- Atmosfäär: Süsinikurikas atmosfäär, tavaliselt endotermiline gaas, mis on rikastatud süsivesinikuga, näiteks metaani või propaaniga. Süsiniku potentsiaali tuleb hoolikalt kontrollida.
- Süsinikupotentsiaal: optimaalse pinna süsinikukontsentratsiooni saavutamiseks maksimaalse kõvaduse tagamiseks ilma liigsete karbiidide moodustamiseta hoidke seda vahemikus 0,8–1,0%.
- Aeg: Määratakse soovitud juhtumi sügavuse järgi. Difusioon on ajast sõltuv. Näiteks:
- 1,0 mm paksuse korpuse puhul: ligikaudu 8–10 tundi.
- 1,5 mm korpuse paksuse korral: proportsionaalselt pikem aeg.
- Sügavuse spetsifikatsioon: Tugevdatud kettide puhul on nõutav märkimisväärne korpuse sügavus.
- Rusikareegel: Tootjad määravad sageli minimaalseks karastamissügavuseks 0,1–0,21 korda varda läbimõõdust.
- Absoluutne sügavus: Tavaliselt jääb see vahemikku 0,5 mm kuni 2,0 mm, räbu ja tsemendi rakenduste puhul on tavaline 1,0–1,5 mm.
3. samm: Kustutamine
- Eesmärk: muuta kõrge süsinikusisaldusega pinnakiht kõvaks ja kulumiskindlaks martensiitseks struktuuriks.
- Keskmine: Nende legeerteraste puhul on eelistatud karastusvahend õli. Õlikarastus tagab piisavalt kiire jahutuskiiruse, et saavutada kõrge kõvadus, minimeerides samal ajal veega karastamisega seotud deformatsioonide ja pragunemise ohtu.
- Temperatuur: Ühtlasema jahutuskiiruse saavutamiseks kasutatakse sageli eelsoojendatud õli temperatuurini 60–80 °C.
4. samm: karastamine
- Eesmärk: Karastamisel tekkivate sisepingete leevendamine, rabeduse vähendamine ning kõvaduse ja sitkuse lõpliku tasakaalu saavutamine.
- Temperatuur ja aeg:
- Maksimaalse pinnakõvaduse (nt 58–62 HRC) saavutamiseks karasta madalal temperatuuril 150–200 °C 1–2 tundi.
- Kui on vaja veidi madalamat kõvadust, aga suuremat sitkust, võib kasutada karastustemperatuuri 400–450 °C.
5. samm: järeltöötlus (valikuline, kuid soovitatav)
- Haavelpuhastus: Selle protsessi käigus pommitatakse keti pinda väikeste sfääriliste osakestega, tekitades survejääkpingeid. See parandab oluliselt väsimustugevust, mis on kriitilise tähtsusega korduvale tsüklilisele koormusele allutatud kettide puhul.
Korpuse sügavuse mõõtmine
See on kõige kriitilisem test, et tagada karastatud kihi piisav paksus kulumisele vastu pidamiseks ilma, et korpus koormuse all kokku kukuks.
- Efektiivne korpuse sügavus: see on defineeritud kui risti asetsev kaugus pinnast punktini, kus kõvadus langeb teatud väärtuseni, tavaliselt 550 HV (või 52 HRC).
- Protseduur: Keti lüli ristlõiget poleeritakse, söövitatakse (sageli nitaliga) ja uuritakse mikroskoobi all. Mikrokõvaduse süvendite abil määratakse täpne sügavus, mille juures kõvadus langeb 550 HV-ni.
- Vastuvõtukriteeriumid: Mõõdetud efektiivne korpuse sügavus peab vastama minimaalsele ettenähtud väärtusele (nt ≥1,0 mm või vastavalt reeglile „0,1 x läbimõõt”) ja olema ühtlane kogu lüli ümbermõõdu ulatuses.
Metallurgiline analüüs
- Mikrostruktuur: Söövitatud ristlõike uurimiseks kasutatakse metallurgilist mikroskoopi. Eesmärk on kontrollida peeneteralist martensiitset juhtumit, millel on järkjärguline üleminek sitkele südamiku struktuurile. Terade piiril ei tohiks olla märkimisväärset karbiidide võrgustikku, mis võib põhjustada rabedust.
Mehaaniline testimine
- Katkemisjõud: Prooviketid tõmmatakse tõmbekatsemasinas puruks, et kontrollida, kas need vastavad standardites, näiteks DIN 764 või DIN 766, vastava klassi (nt klass 2 või 3) sätestatud minimaalsele katkemiskoormusele või ületab seda.
Postituse aeg: 23. märts 2026
